250 Richtige: Schinko fertigte eigens designte, endmontierte Lotto-Terminals

Nicht machbar oder zu aufwendig… „runde Ecken“ ließen sich bisher bei Gehäuseteilen nur in gegossener Form oder durch Kunststoff umsetzen, aber niemals in Blech. Schinko hat die Lösung.

Bei neuen Produkten von Kunden geht Schinko bezüglich der Qualität auf Nummer sicher, dass heißt, Werkstücke und Verbindungen werden genau und wiederholt geprüft, ehe sie in Produktion gehen.

Der neue Strahlcontainer kann Bauteile bis zu 2,5 Meter lang und 1,5 Meter breit oberflächenveredeln und so zu dichteren, porentief reinen Metalloberflächen kommen.

Die Konstruktion von Maschine und Verkleidung erfolgen zeitgleich. Denn bei der parallelen Entwicklung wird vom Start weg verzahnt gearbeitet.

Die Produktion von Lebensmittel stellt hohe Ansprüche an den Maschinen- und Anlagenbau. Unter Einhaltung strenger Kriterien realisierte Schinko einen Folienverschweißtunnel für die Fleischindustrie.

Letztlich zählt nur das einwandfrei trockene Ergebnis. Ohne Wenn und Aber. Erkennbar daran, dass man nichts erkennt – oder fühlt. Keinen Tropfen, nicht den feinsten, feuchten Film.

Herzstück der Inhouse-Testzone ist ein mit einem Laptop gekoppelter Messarm. Damit lassen sich einerseits 3D-Daten zur zusätzlichen Kontrolle übertragen, andererseits erlaubt die eingesetzte RDS-Software die umfassende Verwaltung der Messungen.

Wer mehr als andere von optimaler Bedienbarkeit verstehen will, muss bei Gesprächen mit dem Auftraggeber genau zuhören. Diesem einfachen wie wichtigen Konstruktionsprinzip folgt Schinko seit dem ersten Tag.