Einen Montageplatz für Reinraumteile gab es bei Schinko schon seit geraumer Zeit. Nun hat das Unternehmen jedoch neuerlich in dieses hochqualitative Segment investiert. Vor erst wenigen Tagen ging eine neue Reinraumzelle in Betrieb. Damit hat der Spezialist für maßgeschneiderte Geräte- und Maschinenverkleidung abermals sein Leistungsspektrum erhöht. Im Hinblick auf allerhöchste Ansprüche, wie sie im Gehäusebau nur in der Halbleiterfertigung, der Medizintechnik und am Pharmasektor auftreten.
Die Werkshalle als Labor
Entsprechend laborartig sieht die neu geschaffene Umgebung auch aus. Die 24 m2 große Zelle verfügt über zwei Schleusen. Der Reinraum selbst entspricht der Reinraumklasse 7, die Schleusen der Klasse 8 nach DIN EN ISO 14644-1. Die eine Schleuse dient als hochsicherer Zugang zum Arbeitsplatz. Über die andere Schleuse werden die Bauteile zugeführt – und nach der Bearbeitung zweilagig verpackt wieder abbefördert.
Den Rahmen der Reinraumzelle geben Profile aus eloxiertem Aluminium vor. Das flächenbündige Wandsystem aus doppelt verglasten Scheiben bildet eine glatte Fläche. Das verhindert die Staubablagerung, mit positiven Effekten auf die Reinraumklasse – und sorgt für eine Arbeitsumgebung, wie sie in Werkshallen selten ist.
Kürzere Durchläufe, alles inhouse
Für Schinko hebt Geschäftsführer Gerhard Lengauer die wichtigsten Effekte der neuen Reinraumzelle hervor. Zum einen die höhere Attraktivität für Kunden, die sehr hohe Reinraumklassen einhalten müssen.
„Wir können damit reinraumzertifizierte Bauteile, Module oder komplette Verkleidungen von Geräten- und Maschinen fertigen“.
Gerhard Lengauer, Geschäftsführer
Zum anderen ist das Unternehmen nun auch in der Lage jene Bauteile inhouse pulverbeschichten und steril zu verpacken, die zuvor außer Haus bearbeitet werden mussten. Das verkürzt die Durchlaufzeiten, spart LKW-Kilometer, und schont die Umwelt. Eine nachhaltige Investition in Gegenwart und Zukunft also
