Rein optisch hat sich nichts geändert, sehr wohl aber vom Handling, dem Aufwand und den damit zusammenhängenden Kosten. Weil Schinko vormontierte Baugruppen und Gesamtverkleidungen liefern kann, rückte der Spezialist für maßgeschneiderte Maschinen- und Geräteverkleidungen 2016 erneut in das Blickfeld eines früheren Kunden. Das Kitting-Know-how überzeugte. Der in Linz ansäßige Hersteller multifunktionaler Dreh-Bohr-Fräszentren ließ die Zusammenarbeit mit Schinko wieder aufleben – und vergab das Gehäuse seines neuesten Maschinenmodells nach Neumarkt.
Bessere, wirtschaftlichere Lösung
Dort erwies sich in der Umsetzung ein vom Kunden konzipiertes Bauteil als widerspenstig. Die einteilige Schiebetür der Werkzeugmaschine sprengte in ihren Dimensionen den Rahmen. Aufgrund ihrer Abmessungen und des Gewichts von annährend 500 kg ergaben sich Probleme beim Handling und beim Beschichten. Die Sondergröße und das hohe Bauteilgewicht zogen einen hohen Bearbeitungsaufwand nach sich. Den Konstrukteuren von Schinko schien das nicht sinnvoll. Sie gingen in Vorleistung und suchten nach einer besseren, wirtschaftlicheren Lösung.
Gleich bleibende Steifigkeit, aber ungleich günstiger
Heraus kam eine Teilung der Schiebetüre in zwei Hälften zu höchstens 220 kg. Nikolaus Hinterdorfer, Verkaufstechniker bei Schinko, erläutert: „Wir sind im Haus herangegangen und haben versucht, die Schiebetüre zu teilen. Um zwei gleich schwere, leichter zu handhabende Schweißteile zu bekommen. Was uns auch gelang. Wir haben die Teilung im Bereich des Fensterbleches vorgenommen. Von außen ist das nicht zu erkennen. Was sich aber geändert hat: Wir können die Bauteile nun einfacher fertigen und die Schiebetüre bei gleich bleibender Steifigkeit ungleich günstiger an den Kunden liefern. Fertig montiert und abgedichtet.“
Durch die neue Schiebetüre erweist sich die Umsetzung für sowohl den Auftraggeber als auch Schinko als optimale Lösung. Das „Aus-ein-mach-zwei“ zahlt sich also in jeder Hinsicht aus.
