Ein schönes Designkonzept, aber technisch nicht machbar? Blöd gelaufen… Nicht bei Schinko! Ästhetisches Industriedesign technisch möglich zu machen, liegt uns nämlich. Was dafür nötig ist? Ein optimierter Prozess, der enge Abstimmungen mit den Industriedesigner:innen, kreative Ansätze im Engineering und effiziente Fertigungsmöglichkeiten umfasst.
Kreativität allein reicht nicht aus
Kund:innen bringt es wenig, wenn die Designkonzepte der Industriedesigner:innen zwar optisch reizvoll – gar bahnbrechend –, aber technisch nicht umsetzbar sind oder in keiner Relation zu den Herstellkosten stehen. Solche Designs bleiben dann oft nur Produktstudien. Schade um den Aufwand.
Schinko wählt den besseren, für die Kund:innen rentableren Weg: Sind die Grundanforderungen klar, hat Industriedesigner Michael Golser in der Ideation-Phase freie Hand und denkt über den Tellerrand hinaus. So entstehen einzigartige Designs, die sich von den Marktbegleiter:innen abheben. So wird schnell klar, was möglich ist. Wie z. B. beim Fischerbot-Projekt.
„Diese ersten Gestaltungskonzepte stimme ich mit den Gehäuseentwickler:innen bei Schinko ab, und zwar noch bevor die Ideen den Kund:innen präsentiert werden.“
Michael Golser, Golser Design
Gamechanger Industriedesign
Michael Golser hat beim Fischerbot nicht nur eine umlaufende Fase angedacht, sondern in den runden Ecken auch noch LED-Scheinwerfer eingeplant, die an Blinker eines Pkw erinnern und als Statusanzeige für die Maschine fungieren – optisch unbestrittene Highlights, die dem funktionsbedingt unruhigen Maschinenlayout eine kompakte, geschlossene Form verleihen. So weit, so gut, aber technisch machbar? JA, weil der Prozess in der Designphase stimmt.
Der kleine, feine Unterschied: Einfallsreichtum
Stefan Edlbauer, Gehäuseentwickler bei Schinko, hat sich sogleich an die Arbeit gemacht, Kant- und Schweißversuche gestartet und geprüft, ob und wie eine solche im Radius verlaufende Fase realisiert werden kann. Er hat eine Messschablone für konisch zulaufende Radienteile entwickelt und 3D-gedruckt. Sie wird in der Kanterei und Blechtechnik eingesetzt, damit auch künftig die Wiederholgenauigkeit gewährleistet ist und die Bauteile maßhaltig sind.
Das zahlt sich aus, denn so können einzigartige Industriedesigns kostengünstig und wertig umgesetzt werden. Im Fall des Fischerbots entstand zeitnah nach der Designpräsentation beim Kunden ein Prototyp der Beleuchtungsdetails aus Plexiglas, LEDs und Teilen aus dem hauseigenen 3D-Drucker.
Daraus konnten die Techniker:innen dann die finale Blechlösung für die kosteneffiziente Umsetzung der Beleuchtungselemente entwickeln. Spaltmaße, verschliffene Radien, Material und Toleranzen konnten so am realen Objekt mit dem Kunden abgestimmt und optimiert werden.
„Wir nutzen unsere Fertigungsmöglichkeiten im Haus optimal und wählen die Materialien überlegt aus.“
Stefan Edlbauer, Gehäuseentwickler
Die Zusammenarbeit zwischen Industriedesigner:innen und Schinko ähnelt während des Designprozesses einem Ping-Pong-Spiel: Gestalterische Ideen, Anforderungen der Kund:innen und die technische Machbarkeit werden in mehreren Abstimmungsschleifen abgeglichen – eine Annäherung ans Optimum. Und zwar technisch ausgereift, wirtschaftlich umsetzbar und ohne Kompromisse bei der Optik!
