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Eine Arbeitsweise bewährt sich: Paralleles Entwickeln als Gewinn für Kunden

10.12.2018 — Industriedesign

Eine Arbeitsweise bewährt sich: Paralleles Entwickeln als Gewinn für Kunden

Bei einer Schleifmaschine. Bei einer Röntgenprüfanlage. Genauso wie bei einer Teststation. Drei jüngste Beispiele aus der Praxis, die vorbildlich zeigen, wie Schinko für seine Kunden nicht nur maßgeschneiderte Maschinen- und Geräteverkleidungen, sondern zugleich auch Mehrwert schafft. Möglich wird das durch das parallele Entwickeln von Maschinen und Verkleidungen. Eine bei Schinko praktizierte Arbeitsweise, die sonst übliche Prozesse entscheidend verkürzt und für ein optimales Kosten-Nutzen-Verhältnis steht.

Design wird leistbar

„Es heißt immer, Industriedesign kostet zu viel“, sagt Manfred Freudenthaler vom Team Konstruktion und Entwicklung bei Schinko, „aber beim parallelen Entwickeln ist das anders. Damit ist Industriedesign sehr wohl leistbar, weil einerseits bei der Entwicklungs- und andererseits bei der Durchlaufzeit in der Produktion gespart werden kann.“ Diese Zeitersparnis führt zu Kosteneffizienz – und dem Vorteil einer stets durchdachten, ästhetisch hochwertigen Lösung. Das passiert freilich nicht von alleine, sondern setzt einen fruchtbaren Dialog mit dem Kunden voraus. Gemeinsam wird genau überlegt, wo und wie sich die Verkleidung am besten an die Maschinen und Geräte anbinden lässt. Das dabei von Schinko erarbeitete Konzept wird in der Regel in enger Abstimmung weiter verfeinert. 

Trotz großer Distanzen an einem Tisch

Was nach langen Wegen klingt, ist jedoch denkbar kurz. „Wir nutzen TeamViewer, das ist eine Fernwartungssoftware, die Dateientransfers, Videokonferenzen und Screen Sharing ermöglicht“, erläutert Manfred Freudenthaler. Das heißt, die Konstrukteure von Schinko und die Kunden sitzen auch bei großen Distanzen praktisch gemeinsam am Tisch. Das lässt sich auch noch steigern. Wenn gewünscht oder notwendig, verlegt der Entwickler seinen Arbeitsplatz für eine gewisse Zeit zum Kunden. Mit schnelleren, bestens abgestimmten Ergebnissen.

Im nächsten Schritt greift dann das besondere Blech-Know-how von Schinko. Für die Auftraggeber sei das ideal, findet Freudenthaler: „Ein jeder konzentriert sich auf seinen Part. Die Maschinenbauer auf die Maschine, wir auf die Gehäusetechnik. Der Mehrwert für den Kunden ist enorm.

Jederzeit wissen, was man am Ende bekommt

Zumal auf den Kunden am Ende des Fertigungsprozesses keine Überraschung erwartet. Er weiß ganz genau, was er bekommt. Über das 3D-CAD-System SolidEdge ist er in jeder Phase der Umsetzung am aktuellen Stand, kann währenddessen Kollisionsanalysen erstellen. Die PLM-Software Teamcenter erlaubt ihm zusätzlich, jeden Stand der Produktion abzufragen, und zu vergleichen. Wenn also nach Fertigstellung Aha-Erlebnisse warten, dann sind diese ausschließlich positiv. Der Kunde freut sich über die von ihm erhoffte, fristgerecht umgesetzte Lösung. So wie auch bei den eingangs erwähnten Projekten der jüngsten Vergangenheit.

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