Ein sehr erfolgreiches Beispiel ist das hauseigene Blockkraftwerk.
Im Untergeschoß des Firmengebäudes befindet sich das 250 kWh starke Aggregat, das mit dieser Dauerleistung über zwei Drittel der benötigten Energie im gesamten Betrieb liefert. Nur bei kurzfristigen Belastungsspitzen, etwa bei gleichzeitigem Betrieb vieler Transportsysteme und Maschinen auf dem 7000 m² großen Produktionsareal wird Strom aus dem Netz in das System eingespeist.
Wir bauen bei Schinko keine Züge oder gar ganze Bahnhöfe. Wir bauen auch keine Autos und schon gar keine Zahnimplantate oder Prothesen. Aber wir bauen die Gehäuse für Maschinen und Geräte, mit denen Komponenten für Züge, ganze Bahnhöfe, Autos oder eben Teile für die Medizintechnik hergestellt werden. Die Medizintechnik ist ein anspruchsvoller Markt und stellt uns immer wieder vor neue Herausforderungen.
Zugangssituationen von Maschinen müssen gut geplant werden, damit sie optimal be- bzw. entladen und gewartet werden können. Türen und Klappen müssen sich auch ins Industriedesign einfügen. Und wenn notwendig, werden entsprechende Antriebe vorgesehen.
Bevor sich Schinko und Industriedesigner:innen ans Werk machen, erinnert der Konzeptionsprozess an eine Quizshow – eine, bei der alle als Gewinner:innen hervorgehen. Die wahre Basis für eine erfolgreiche Gehäuseentwicklung sind nämlich klare Rahmenbedingungen.
Mehr als 300 Besucher:innen nutzen letzte Woche den Schinko Open Day, um Metallverarbeitung live in den Produktionshallen zu erleben, einen Blick hinter die Firmenkulissen zu werfen und mehr zum gesamten Prozess der Gehäuseentwicklung zu erfahren.